齒輪滲碳深度不均勻和淬火后表面硬度低怎么解決

　　滲碳層深度不均勻

　　齒輪滲碳層深度不均勻，導致不同零件的性能不連續。先是薄弱環節的損壞，然后是整個齒輪的損壞，嚴重影響齒輪的使用壽命。

　　1.原因分析

　?。?）固體滲碳時，滲碳箱各部位溫差大，由于滲碳劑不均勻，滲碳深度相差很大。另外，滲碳箱的尺寸、加料量、加料方式、加熱速率以及滲碳劑的炭化導熱系數過低，都會影響滲碳層的深度。

　?。?）氣體滲碳時，由于爐內溫度不均勻、爐內氣氛循環不暢、裝爐前齒輪上的油污、齒輪表面的炭黑沉積等原因，可能導致滲碳層深度不均勻。

　　2.預防措施

　?。?）齒輪批量生產應盡量避開固體滲碳。當需要固體滲碳時，應嚴格執行操作工藝，爐料應適當，滲碳劑和木炭應混合均勻。滲碳箱應放在爐子中間，溫度均勻，滲碳過程中應改變滲碳箱的位置。

　?。?）氣體滲碳時，爐內氣氛應較好的循環，爐溫應均勻，齒面油污應清理，爐內負荷不宜過大，滲碳爐密封性能良好，泄漏的馬弗罐應及時更換滲碳爐應定期修理。

　　淬火后表面硬度低

　　齒輪滲碳表面硬度低會導致其耐磨性和抗疲勞性減小，對齒輪表面的摩擦磨損性能產生不利影響。

　　1.原因分析

　?。?）表面脫碳，金相檢查有脫碳層，是由于滲碳后正火或淬火時保護不好所致。

　?。?）在低冷卻速率下，表面組織不是馬氏體。金相觀察，針狀馬氏體有比較明顯的耐蝕性，索氏體為深色（易腐蝕）。顯微硬度差別很大。

　?。?）滲碳溫度高，淬火溫度高，淬火后表面殘余奧氏體過多。

　?。?）齒輪材料淬透性差，淬火介質冷卻能力不足。

　?。?）回火后保溫時間過長。

　　2.解決措施

　?。?）低碳齒輪應進行適當的滲碳處理。

　?。?）淬火時應選用淬透性適當的材料和冷卻能力適當的冷卻介質。

　?。?）淬火后，奧氏體的殘余量提前減少。含過多殘余奧氏體的滲碳齒輪在650～670℃回火3小時以上，使部分碳化物析出，減小了再加熱淬火時奧氏體的穩定性，推動了奧氏體向馬氏體的轉變。

　?。?）齒輪滲碳冷卻或再加熱淬火應在保護氣氛中進行。對已氧化的齒輪，應清理氧化皮，然后進行表面滲碳淬火。

　?。?）如果齒輪表面硬度過低，回火溫度過高，應在適當的溫度下進行再淬火和回火。